Lean bedeutet, alle Aktivitäten aus Abläufen zu entfernen oder zu optimieren, die nicht zur Wertschöpfung bzw. zur Wertsteigerung des Produktes aus Sicht des Kunden beitragen. Ziel muss es sein, sich an einem - zugegebenermaßen unrealistischen - Zustand ("110") zu orientieren:

• 100%  Wertschöpfung
• 1-Stück-Fluss zum Kunden
• 0-Fehler

Denk-Prinzipien, die uns dabei leiten, sind:

Fluss

• Fluss bedeutet, dass Wertschöpfung kontinuierlich und ohne Unterbrechung am Produkt vollzogen werden soll, sobald mit ihr begonnen wurde.
• Dies leitet uns idealerweise zu gekoppelten Produktionsstufen, Fluss in Losgröße 1, und einer so minimal kurzen Durchlaufzeit und maximal möglichen Wertschöpfung

Takt

• Der Kundentakt ist der durchschnittliche Rhythmus, in dem der Kunde die Produkte abnimmt
• Eine Ausrichtung am Takt bedeutet, dass die internen Kapazitäten genau auf diese Stückzahl ausgelegt werden (keine Überkapazitäten vorzuhalten) und auch die Mitarbeiterkapazitäten hierauf ausgelegt werden. Die Regelmäßigkeit führt zu einer Ruhe in der Produktion, auf die alle weiteren Prozesse ausgelegt werden können (z.B. Materialbereitstellung).
• Ebenso können die nun regelmäßig durchgeführten Tätigkeiten auf Qualitätsprobleme etc. untersucht und optimiert werden.

Produktion nach Kundenbedarf

• Anzustreben ist letztlich ein Fluss ohne Puffer und Stauungen vom Start bis zur Übergabe an den Kunden nur von jenen Produkten, die der Kunde wirklich benötigt.
• Oft wird diese Form der Produktion „Pull“ genannt. Nach unserem Verständnis bezieht sich „pull“ jedoch auf Verbrauchsinformationen, welche vom Fertigerzeugnis-Supermarkt durch die Wertschöpfungskette nach vorne getragen werden.
• Supermärkte als Zwischenstufen hin zur synchronen und bestandslosen Produktion sind jedoch zulässig

Null Schwankungen

• Schwankungen in Prozessen oder Produkten können zu Abweichungen oder Fehlern führen, welche Ausschuss erzeugen und Nacharbeit erfordern.
• Ebenso sind in gekoppelten Systemen bei Fehlern aber Bestände vorzuhalten, um Produkte, die ausgeschleust werden müssen, zu ersetzen. Ansonsten würde ein Stopp der gesamten Linie (bzw. Durchlauf eines „leeren Taktes“) erfolgen.
• Schwankungen in Zykluszeiten führen entweder zu Überlastungen der Mitarbeiter oder Betriebsmitteln. Oder aber es wird von vorn herein „geringer“ ausgetaktet, um Schwankungen verkraften zu können, was zu Leerzeiten und Verschwendung in jedem gefahrenen Zyklus führt.

Die Übertragung in die Realität

Selbstverständlich ist es illusorisch zu meinen, man könnte „110“ und die 4 Prinzipien lückenlos umsetzen. Das wäre dogmatisch, und lässt viele realen Einflüsse ausser Betracht. Wir wissen, dass die Realität oft anders ist, als es die Theorie gerne hätte.

Dennoch ist diese Perspektive erlaubt, um vom angestrebten „idealen“ Zustand Rückschlüsse auf den machbaren optimalen Zustand zu ziehen.